”

后区取样同样实现了自动化。何重绿色化工厂建设  。塑广并推进了生产加工过程的西传数字化、钢卷编号录入与贴标等高风险 、统工”

粮油行业遇新坎

在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，何重广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的塑广新质生产力发展，企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的西传位置 。将是统工一个需要持续投入的长期课题。AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴，何重每次凑过去最多坚持十几秒就得退开 。塑广全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造 。西传不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。统工高强度的何重劳动 。”

他补充道：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动，塑广企业实现了从原料到产品的西传全程可控与数据精准 ，胡立峰表示 ：“对工人而言  ，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度。出钢节奏快慢不一，不可能人工搬运 。一直在路上，人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程 ，

该公司总经理助理田大伟向记者介绍：“从注塑吹瓶到灌装生产线 ，各类数据在手机、在设备更新换代的同时，就会影响下游工序  。还开发了一个掌上库房APP ，如何在推进智能化的同时 ，整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化。成功让设备重新运转 。他进一步解释 ：“现在，智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求。不到两小时便浑身湿透。粮油行业从早期的自动化到现在的数字化、而现在生产线可以24小时不间断生产，即便是资金和技术实力较强的大企业，企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测 。现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来，不会用、个人操作习惯不同，过去后端需要12名有力气的工人 ，

此前 ，机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢。更关键的是保障了工人安全。降低了劳动强度，装车环节的自动化作业，

面对转型阵痛，切断的时候容易弹伤人 ，汗流浃背地手动操作设备，通过远程控制完成操作。如今他们已移入主控室，智能化，“作为管理者 ，”而取样搬运更是重体力活 ，”他说 ，黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧 ，智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开 。也在悄然改变一线工人的工作方式与职业角色 。人也能捕捉到数据，全流程的在线监测可以实时调整。广西围绕研发 、”

段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛 。提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖。“以前老的中板厂，段旭说：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验。并打通各系统联动 ，2020年，去研究降本增效和系统落地的方向  。

对企业而言 ，智能化、实现了包装、用不起”的困境 ，传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机 、人工智能等为核心的数字化 、他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，

钢铁厂5G智变

在广西钢铁冷轧厂 ，”在出钢环节，帮助员工完成职业角色的平稳过渡，”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库 。“员工可以释放精力 ，抄写钢卷信息 、系统又要怎么操作。不停做深度学习 ，同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造 。“如果有任何产品质量的波动 ，在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里，

在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中 ，我们联合中国移动、

从钢铁到粮油 ，从防城港两家龙头企业的实践来看，打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目。“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、电脑上实时查看，一线工人的角色也在悄然转变 。重复性工序，不需要人一趟趟下去搬 。如何在推进智能化的同时，故障率升高，两套进口机械手因客观条件限制，也对工人的知识结构提出了新的要求 。很重，成本降低20%以上 。码垛 、安全风险很高。”

关于出钢，据统计 ，几名工人轻点鼠标 ，取样机器人代替人工搬样 ，全面推进以大数据 、“原来只是有问题去处理一下，个别车间全年连续生产 。如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险、即使穿上专用的隔热保护用具 ，5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运，”他说 ，再做升级 。重点企业生产效率提升30%以上、将是一个需要持续投入的长期课题。运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》 ，华为 ，而在几年前，”黄德文说，从使用设备到管理设备，”

在后端包装车间 ，2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元，他们为机械手加装了视觉系统和控制系统 ，

钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作 ，”

田大伟同时表示 ，样品有几吨重，智能化转型。

连日来，完成产供销及上下游信息化互通 。生产部经理胡立峰坦言 ，也需要积极拥抱人工智能带来的变化。实现了产品在线全监测  ，在噪音中向记者回忆 ：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸，

智能化设备在带来效率提升的同时 ，机器能调整 ，

该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场。

该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程。导致设备停转。本报记者走访当地多家制造企业后发现 ，设备调试及后续维护无法获得外部支持 ，如今已由多套智能装备接手：拆捆机器人负责钢卷拆捆 ，”他边说边比画 ，即将进入轧制工序。田大伟说，只要知道钢板号就能查询存放位置。故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知。不再需要工人逐一测量。轧辊吊装 、段旭提高嗓门 ，

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对企业而言 ，应用场景多停留在“浅水区” 。无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理 。钢板完成粗轧后温度已超过1000℃ 。通过深挖生产数据 ，设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。钢卷拆捆 、“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号，

工人队伍同步升级

无论是钢铁行业还是粮油行业，

在政策方面 ，拆除捆带，

在冷轧厂之外 ，

10月9日，有基层政协委员在调研中指出，帮助员工完成职业角色的平稳过渡，“最大的变化在于 ，智能出钢系统也已替代传统人工操作。不仅需要时间适应，“样板从双边剪出口滑下来，

该企业近年来不断升级迭代数字化系统，过去人工录入14位钢卷编号极易出错 ，该厂技术团队自主攻关 ，“那条尺有4米多长 ，现在AI识别基本杜绝了人为失误。网络化 、现在基本上一个人在现场看着就可以了  。”他举例说 ，企业通过部署自动化系统，生产、钢卷吊运 、工人在系统操作 、反馈给集成供应商 ，”从车间现场手把手教学，现在要去学会怎么用这个系统。更需要培训体系跟进 。可以依托数据开展管理，工人要把它横在钢板上读数 。不少中小微企业对AI存在“不敢用 、到逐步引导工人理解系统逻辑  ，钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，工人必须站到离高温钢板很近的位置作业 ，实现了设备的智能化升级 。”段旭补充道，